„Herr Weber, die Energiekosten sind im letzten Quartal schon wieder um 23% gestiegen!“
Mit dieser Hiobsbotschaft konfrontierte die Controllerin den Produktionsleiter der Metallverarbeitung Schröder GmbH. Eine Situation, die viele produzierende Unternehmen nur zu gut kennen. Der reflexartige Gedanke: Neue, energieeffizientere Anlagen müssen her. Doch bevor Sie große Investitionen tätigen, lohnt ein genauerer Blick auf das Optimierungspotenzial Ihrer bestehenden Infrastruktur.
Versteckte Energiefresser enttarnen
In den meisten Produktionsstätten schlummern erhebliche Einsparpotenziale, die ohne Neuanschaffungen realisiert werden können. Ein mittelständischer Maschinenbauer konnte seine Energiekosten um beachtliche 18% senken – ausschließlich durch optimierte Steuerung und Nutzung vorhandener Anlagen.
Der erste Schritt? Ein systematisches Energy Mapping.
- Identifizieren Sie die Top-5-Verbraucher in Ihrem Betrieb
- Analysieren Sie deren Lastprofile über einen repräsentativen Zeitraum
- Dokumentieren Sie Laufzeiten und Leistungsaufnahme in verschiedenen Betriebszuständen
„Wir waren überrascht, dass unsere Druckluftversorgung mehr Energie verbrauchte als die eigentlichen Produktionsmaschinen“, berichtet Michael Weber von seinen Erkenntnissen.
Wo verstecken sich typische Optimierungspotenziale?
Intelligente Steuerung statt manueller Schaltung
Viele Anlagen laufen länger und mit höherer Leistung als nötig. Durch angepasste Steuerungsprogramme und automatisierte Abschaltungen bei Produktionspausen konnten bei Schröder allein 7% Energie eingespart werden.
Lastspitzen kappen – die unterschätzte Kostenquelle
Wussten Sie, dass Ihre Netznutzungskosten oft durch wenige Lastspitzen im Jahr bestimmt werden? Eine koordinierte Anlaufsteuerung mehrerer Großverbraucher kann Ihr Lastprofil dramatisch verbessern.
Wie lassen sich vorhandene Anlagen optimieren?
- Modernisierung der Steuerungstechnik
- Lastmanagement durch intelligente Schaltprogramme
- Parametrierung nach tatsächlichem Bedarf statt Werkseinstellung
- Optimierte Betriebszeiten durch Produktionsplanung
„Das Schöne an Steuerungsoptimierungen: Sie erfordern vergleichsweise geringe Investitionen und amortisieren sich oft innerhalb weniger Monate“, erklärt der Produktionsleiter.
Was hat Ihre Anlagenplanung mit Energiekosten zu tun?
Überraschend viel! Eine durchdachte elektrische Planung berücksichtigt nicht nur die reine Funktionalität, sondern auch energetische Aspekte:
- Korrekte Dimensionierung von Leitungen reduziert Übertragungsverluste
- Optimierte Schaltschränke vermeiden unnötige Kühlenergie
- Intelligente Steuerungslogik ermöglicht bedarfsgerechten Betrieb
Bei Schröder brachte die Überarbeitung der Steuerungspläne mit einem erfahrenen Elektrokonstrukteur weitere 5% Einsparung – ohne einen einzigen Motor auszutauschen.
Haben Sie diese versteckten Potenziale schon ausgeschöpft?
- Standby-Verbrauch in produktionsfreien Zeiten
- Anlaufsteuerung lastintensiver Aggregate
- Druckluft- und Kühlwasserversorgung nach tatsächlichem Bedarf
- Optimierte Parametrierung von Frequenzumrichtern
- Bedarfsgerechte Beleuchtungssteuerung
Für Michael Weber hat sich der Weg gelohnt: „Wir haben unsere Energiekosten innerhalb von sechs Monaten um insgesamt 18% gesenkt – ohne eine einzige neue Maschine anzuschaffen. Das entspricht einer jährlichen Ersparnis von 142.000 Euro.“
Der erste Schritt zur Energiekostenoptimierung ist nicht der Gerätetausch, sondern ein geschärfter Blick auf Ihre bestehende Infrastruktur. Mit professioneller Unterstützung bei der Analyse und Optimierung Ihrer elektrischen Anlagen lassen sich erstaunliche Einsparungen realisieren – und das mit überschaubarem Aufwand und schnellem Return on Investment.
